У сучасному конфлікті, де дрони відіграють дедалі помітнішу роль, український піхотинець все ще покладається на автомат як на основну зброю. Радянська спадщина залишила армії сотні тисяч автоматів Калашникова, а після 2022 року до них додалися тисячі західних гвинтівок та кулеметів різних моделей. Це різноманіття, хоч і нагадує “зоопарк”, об’єднує спільна риса: серійна зброя рідко ідеально підходить кожному бійцю. Саме тому існує тюнінг зброї, який дозволяє персоналізувати її, встановлюючи новий приклад, цівку, приціл та інші елементи. Ці зміни, на перший погляд, можуть здатися косметичними, але насправді вони суттєво підвищують зручність використання зброї стрільцем, що, в свою чергу, призводить до зростання впевненості та покращення якості виконання завдань.
Від волонтерства до виробництва: історія компанії “Крук”
Початок шляху: 2014 рік та волонтерська діяльність
У 2014 році, коли війна на Донбасі тільки набирала обертів, тюнінг зброї був майже невідомим явищем. Військові, отримуючи зброю зі складів, стикалися з браком сучасних аксесуарів. Вони вдавалися до нестандартних рішень: ліхтарики кріпили ременями чи ізолентою, а магазини склеювали скотчем для швидшої перезарядки. Якщо ж виникала потреба у прицілах чи нових цівках, вибір обмежувався самостійною купівлею або допомогою волонтерів.
Саме в цей період розпочалася історія компанії “Крук”. Один із засновників, Максим Мураткін, працюючи в маркетинговій агенції, паралельно допомагав 95-й окремій десантно-штурмовій бригаді.
“Розвідрота з 95-ки отримала зі складу модні АК-74Н з “ластівчиним хвостом” і хотіли встановити на них коліматорні приціли. Тоді мало хто розумів, що таке коліматор і нафіг він був потрібен. Але військові попросили, і я пішов купляти все, що було”, – згадує Мураткін.
Проте, швидко з’ясувалося, що стандартні автомати сімейства АК не мають штатних місць для встановлення прицілів, крім як через спеціальні кронштейни або цівки. Ці компоненти були в дефіциті через ембарго західних країн на експорт зброї. Тоді Максим вирішив виготовляти цівки, які б дозволили встановлювати коліматори, як найбільш універсальне рішення. Після численних відмов від великих заводів, Максим познайомився з Артемом Хмарою, який займався виробництвом металевих форм. Так розпочався волонтерський проєкт, який згодом переріс у компанію “Крук”.
Розвиток та розширення: від ручного виробництва до міжнародного ринку
Артем Хмара згадує:
“Виробництво грошей не приносило, ми купували профілі на зібрані кошти й робили все самі, на моїх верстатах. Макс відповідав за адміністративку, я за виробництво. Інколи самі стояли за верстатами, коли була потреба”.
З часом, коли до компанії звернувся “Азов” із запитом на 600 кронштейнів, засновники зрозуміли, що час змінювати модель роботи. Після повернення Максима з армії у 2016 році, компанія почала активно розвиватися, залучаючи нових спеціалістів, зокрема головного конструктора Павла.
У наступні роки “Крук” працював над покращенням своєї продукції, шукав шляхи виходу на західний ринок. У 2017 році компанія вела переговори з канадськими зброярами, але зіткнулася з браком виробничих потужностей.
“Ми взяли в борг $100 тис. для купівлі першого верстата HAAS. А в цей час Канада приймає один із найбільших пакетів законів, які обмежують обіг цивільної зброї. І все – контракту нема, а борг у 100 тис. є”, – згадує Максим.
Щоб подолати фінансові труднощі, компанія почала виготовляти деталі на замовлення, продовжуючи розвивати виробництво тюнінгу та фокусуючись на експорті. До 2022 року основний попит на продукцію “Крука” був саме за кордоном, де, однак, виникла проблема піратства.
“У Тайвані є виробництво, яке нас копіює. Нас копіюють для ігор – наприклад, у Battlefield 6 ліцензію в нас не питали. Але гірше, коли копіюють свої ж замість того щоб розвивати власні розробки та компетенцію. Я вважаю, що коли наші виробники крадуть у своїх – це сране мародерство”, – каже Максим.
Виробництво повного циклу: від ідеї до готового продукту
Філософія компанії “Крук” базується на створенні якісних та практичних продуктів, що реалізується завдяки повному циклу розробки та виробництва. Компанія самостійно розробляє, виготовляє та тестує свою продукцію, забезпечуючи контроль якості на кожному етапі.
В офісі компанії панує творчий хаос: прапори підрозділів, полиці з коробками та прицілами, а в центрі – кавомашина. Це хаб для всієї команди, де інженери працюють над новими розробками, маркетологи створюють контент, а керівництво планує майбутнє.
Виробничий процес починається з алюмінієвих профілів, з яких виготовляють цівки, кронштейни та інші вироби. Деталі обробляються на сучасних п’яти-, чотири- та тривісних оброблювальних центрах, що забезпечують високу точність.
“Гіпножаба” та інноваційні саунд-модератори
Паралельно з виготовленням цівок та кронштейнів, “Крук” займається 3D-друком саунд-модераторів (глушників). Використовуються SLM-принтери українського виробництва, які працюють із хромонікелевим порошком.
“Кожен коштує, як чотирьох-кімнатна квартира у центрі Києва. При цьому всі думають, що якщо купиш 3D принтер, намалюєш там щось, то воно буде працювати”, – розповідає Артем.
Розробка глушника тривала вісім місяців і включала численні невдалі спроби. Унікальний патерн, що виникає під час друку, нагадував “Гіпножабу” з мультфільму “Футурама”, що й дало назву виробу.
“Уявіть собі наші відчуття, коли ми 3 дні друкуємо глушники й потім раптово вимикається світло. Друк вже не відновиш, і всю роботу треба робити заново”, – каже Артем, описуючи недоліки процесу.
Після друку глушники проходять обробку, піскоструминну очистку та фарбування двокомпонентною керамічною фарбою, яка забезпечує захист від корозії. Компанія враховує регіональні переваги у виборі кольорів:
“З фарбою штука цікава, бо на різних ринках різне сприйняття кольорів. Звісно, приблизно 50% користувачів вважають, що зброя має бути чорна. Але от в Україні на другому місці по популярності спочатку йде койот, а потім олива. А в США спочатку олива, а потім койот”, – розповідає Максим.
Збірка виробів, яка може тривати від кількох хвилин до кількох годин, залежно від складності, завершує процес.
“Because we fucking can”: індивідуальні замовлення та майбутнє компанії
До 2022 року “Крук” експортував 90% своєї продукції. Після початку повномасштабного вторгнення компанія переорієнтувалася на український ринок, виготовивши тисячі виробів для потреб ЗСУ.
“Ми у 2022 році просто відкрили склад для військових та віддали все, що мало поїхати на експорт. Але потреби були значно більші. Тому ми були змушені розширяти виробництво і замовляти ті верстати й шукати більше людей. Людей нам, до речі, досі бракує”, – розповідає Максим.
Окрім серійного тюнінгу, “Крук” виготовляє запчастини на індивідуальне замовлення військових, зокрема кронштейни для кулеметів Browning, які використовуються для збиття “Шахедів”, та адаптаційні елементи для рідкісної західної зброї. На питання про причини виконання таких складних завдань, компанія відповідає: “Because we fucking can”.
Виклики та перспективи
Наразі українська армія все більше насичується західними гвинтівками, що дозволяють одразу встановлювати приціли та руків’я. Крім того, на ринок надходить іноземний тюнінг, що робить частину продукції “Крука” менш затребуваною. Компанія розглядає варіанти роботи із зовнішніми ринками, зберігаючи пріоритет для українських військових.
“Ми працюємо над лінійкою дульних пристроїв: глушники для пістолетів та класичні полум’ягасники. Це буде наша перша така фанова розробка на ринок США. Ми хочемо з тих грошей фінансувати та розвивати наше виробництво. Тому тюнінг буде і буде веселим”, – підсумовують Максим з Артемом.
Компанія “Крук”, яка починалася як волонтерська майстерня, сьогодні є потужним виробником, що не втратив головного принципу: якщо потрібного рішення немає – його створюють самі.
